ملٹی اسٹیشن 2-DIE 4-BLOW سکرو بنانے والی مشین

1. دوہری ڈائی سسٹم

• استرتا : مشین ایک ہی پاس میں مختلف تھریڈ پچوں یا قطر کے ساتھ پیچ تیار کرنے کے لئے دو مرنے کا استعمال کرتی ہے ، جس سے سکرو کی اقسام کی وسیع رینج تیار کی جاسکتی ہے۔

• استعداد : اس خصوصیت سے مرنے کی ضرورت کو کثرت سے کم کیا جاتا ہے ، اس طرح وقت کی بچت اور پیداواری صلاحیت میں اضافہ ہوتا ہے۔

2. چار مرحلہ تشکیل دینے کا عمل

• صحت سے متعلق : 4 اڑانے والا عمل اعلی معیار کے سکرو کی پیداوار کو یقینی بناتا ہے ، کیونکہ ہر دھچکا سکرو کی تشکیل میں معاون ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں مستقل اور درست دھاگے ہوتے ہیں۔

• قابل اعتماد : ترتیب وار تشکیل دینے والے اقدامات مشین کی وشوسنییتا کو بڑھا دیتے ہیں ، جس سے نقائص کے امکانات کو کم کیا جاتا ہے اور یکساں سکرو طول و عرض کو یقینی بنایا جاتا ہے۔

3. آٹومیشن کی صلاحیتیں

• مزدوری کے اخراجات میں کمی : خودکار افعال دستی مداخلت کی ضرورت کو کم سے کم کرتے ہیں ، مزدوری کے اخراجات کو کم کرتے ہیں اور پیداوار کی رفتار کو بہتر بناتے ہیں۔

• مستقل مزاجی : آٹومیشن پیداوار کے عمل میں مستقل مزاجی کو برقرار رکھنے میں مدد کرتا ہے ، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ہر سکرو ایک ہی اعلی معیار پر پورا اترتا ہے۔

• نگرانی : اعلی درجے کے نظام پیداواری عمل کی اصل وقت کی نگرانی کی اجازت دیتے ہیں ، فوری ایڈجسٹمنٹ کو چالو کرتے ہیں اور ٹائم ٹائم کو کم کرتے ہیں۔

4. اعلی پیداواری صلاحیت

• بڑھتی ہوئی پیداوار : ملٹی اسٹیشن ڈیزائن مستقل پیداوار کی اجازت دیتا ہے ، جس سے مشین کی پیداوار کی گنجائش میں نمایاں اضافہ ہوتا ہے۔

• لچک : مشین کو مختلف سکرو کی لمبائی اور سائز کو سنبھالنے کے لئے تشکیل دیا جاسکتا ہے ، جس میں مختلف پیداوار کے تقاضوں کو ڈھال لیا جاتا ہے۔

5. مادی مطابقت

• مواد کی وسیع رینج : مشین مختلف مواد کو سنبھال سکتی ہے ، جیسے کاربن اسٹیل ، سٹینلیس سٹیل ، پیتل اور دیگر ، مختلف صنعتوں میں اس کے قابل اطلاق کو بڑھا رہی ہے۔

6. صارف دوست انٹرفیس

• آپریشن میں آسانی : ایک بدیہی صارف انٹرفیس آسان پروگرامنگ اور آپریشن کی سہولت فراہم کرتا ہے ، جس سے آپریٹرز کے لئے سیکھنے کے منحنی خطوط کو کم کیا جاتا ہے۔

• تخصیص : انٹرفیس میں اکثر مخصوص سکرو کی ضروریات پر مبنی ترتیبات کو اپنی مرضی کے مطابق بنانے کے اختیارات شامل ہوتے ہیں ، مشین کی موافقت کو بڑھا دیتے ہیں۔

7. مضبوط تعمیر

• استحکام : اعلی معیار کے مواد اور اجزاء کے ساتھ بنایا گیا ، مشین کو مسلسل صنعتی استعمال کی سختیوں کا مقابلہ کرنے کے لئے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

• لمبی عمر : پائیدار تعمیر وقت کے ساتھ طویل عمر اور بحالی کے اخراجات کو کم کرنے کو یقینی بناتی ہے۔

8 حفاظت کی خصوصیات

• آپریٹر تحفظ : مربوط حفاظتی خصوصیات ، جیسے گارڈز اور ایمرجنسی اسٹاپ بٹن ، آپریٹرز کو حادثات سے بچائیں اور حفاظتی قواعد و ضوابط کی تعمیل کو یقینی بنائیں۔

• انٹلاکس : سیفٹی انٹلاک مشین کو چلانے سے روکتا ہے جب تک کہ حفاظتی اقدامات کے خلاف مزید حفاظتی اقدامات نہ ہوں۔

9. توانائی کی کارکردگی

• بہتر کارکردگی : توانائی کی بچت والی ٹیکنالوجیز کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ، مشین کارکردگی پر سمجھوتہ کیے بغیر بجلی کی کھپت کو کم کرتی ہے۔

• لاگت کی بچت : کم توانائی کے استعمال سے آپریشنل اخراجات اور ماحولیاتی چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے چھوٹے ل food کا نشان ہوتا ہے۔

10. ماڈیولر ڈیزائن

• اسکیل ایبلٹی : ماڈیولر ڈیزائن آسان اپ گریڈ اور اضافوں کی اجازت دیتا ہے ، جس سے مشین کو پیداوار کی ضروریات اور تکنیکی ترقی کو تبدیل کرنے کے ل. قابل بناتا ہے۔

• بحالی میں آسانی : ماڈیولز کو انفرادی طور پر تبدیل یا خدمت کی جاسکتی ہے ، جس سے ٹائم ٹائم اور بحالی کے اخراجات کم ہوتے ہیں۔

11. اعلی درجے کی تشخیص

• خرابیوں کا سراغ لگانا : بلٹ میں تشخیصی ٹولز معاملات کو جلد شناخت اور حل کرنے میں مدد کرتے ہیں ، ٹائم ٹائم کو کم کرتے ہیں اور مشین کو اپ ٹائم کو بہتر بناتے ہیں۔

• پیش گوئی کی بحالی : اعلی درجے کی تشخیص ممکنہ ناکامیوں کی پیش گوئی کرسکتی ہے ، جس سے فعال دیکھ بھال اور غیر متوقع خرابی کی روک تھام کی جاسکتی ہے۔

  
  

باقاعدگی سے دیکھ بھال

روزانہ چیک

1. بصری معائنہ :

• لباس یا نقصان کی کسی بھی واضح علامتوں کی جانچ پڑتال کریں ، جیسے دراڑیں ، لیک ، یا ڈھیلے رابطے۔

• کسی بھی نقائص یا پہننے کے لئے مرنے اور مکے مارنے کا معائنہ کریں جو تیار کردہ پیچ کے معیار کو متاثر کرسکتا ہے۔

2. چکنا :

• کارخانہ دار کی سفارشات کے مطابق مناسب چکنا کرنے والے مادے کے ساتھ بیرنگ ، گیئرز اور سلائیڈز سمیت تمام متحرک حصوں کو چکنا کریں۔

• اس بات کو یقینی بنائیں کہ اگر خود کار طریقے سے چکنا کرنے والا نظام موجود ہو تو ، صحیح طریقے سے کام کر رہا ہے۔

3. صفائی :

• مشین کو صاف کریں اور دن کے کاموں کے دوران جمع ہونے والے کسی بھی ملبے یا سرف کو ہٹا دیں۔

• ڈائی گہاوں اور کارٹون کے نکات پر خصوصی توجہ دیں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ وہ آلودگیوں سے پاک ہیں۔

ہفتہ وار بحالی

1. فلٹر تبدیلیاں :

• ہوا کے فلٹرز کو تبدیل کریں اگر مشین مشین میں داخل ہونے سے دھول اور ملبے کو روکنے کے لئے کمپریسڈ ایئر سسٹم پر انحصار کرتی ہے۔

• اگر قابل اطلاق ہو تو تیل کے فلٹرز کو چیک کریں اور تبدیل کریں۔

2. کولنگ سسٹم کا معائنہ :

• کولنگ سسٹم کا معائنہ کریں ، اگر لیس ہو تو ، اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ کولینٹ کی سطح مناسب اور آلودگی سے پاک ہے۔

3. بیلٹ تناؤ :

• ڈرائیو بیلٹ کے تناؤ کو چیک کریں اور اگر ضروری ہو تو پھسلن کو روکنے اور موثر بجلی کی ترسیل کو یقینی بنانے کے لئے ایڈجسٹ کریں۔

ماہانہ بحالی

1. برداشت کی حالت :

• ضرورت سے زیادہ لباس یا نقصان کے ل all تمام بیرنگ کی حالت چیک کریں۔

• بیرنگ کو تبدیل کریں اگر وہ ضرورت سے زیادہ لباس کے آثار دکھاتے ہیں یا اگر وہ آپریشن کے دوران شور مچاتے ہیں۔

2. بجلی کے رابطے :

• سنکنرن یا ڈھیلے رابطوں کے لئے بجلی کے رابطوں اور ٹرمینلز کا معائنہ کریں۔

• کسی بھی ڈھیلے رابطوں کو سخت کریں اور کسی بھی خراب وائرنگ یا کنیکٹر کو تبدیل کریں۔

3. ہائیڈرولک سسٹم :

• لیک کے ل the ہائیڈرولک سسٹم کا معائنہ کریں اور سیال کی سطح کو چیک کریں۔

• ہائیڈرولک سیالوں کو تبدیل کریں اگر وہ آلودہ دکھائی دیتے ہیں یا معیار میں انحطاط کرتے ہیں۔

سالانہ بحالی

1. مکمل چکنا کرنے کا نظام اوور ہال :

• چکنائی کے نظام کو نالی اور فلش کریں ، پرانے چکنا کرنے والوں کی جگہ تازہ چیزیں۔

• چکنا کرنے والے نظام میں کسی بھی پہنے یا خراب شدہ اجزاء کا معائنہ اور تبدیل کریں۔

2. کنٹرول سسٹم آڈٹ :

• PLCs اور دیگر الیکٹرانک کنٹرول سمیت کنٹرول سسٹم کا مکمل آڈٹ انجام دیں۔

• اگر ضرورت ہو تو فرم ویئر یا سافٹ ویئر کو اپ ڈیٹ کریں اور اہم اعداد و شمار کے بیک اپ کو انجام دیں۔

3. سیفٹی چیک :

• حفاظت کا ایک جامع معائنہ کروائیں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ تمام حفاظتی محافظ اور انٹرا لاک صحیح طریقے سے کام کر رہے ہیں۔

• تصدیق کریں کہ ایمرجنسی اسٹاپ بٹن اور حفاظتی دیگر خصوصیات آپریشنل ہیں۔

خرابیوں کا سراغ لگانا اور مدد

عام مسائل اور حل

1. ناقص سکرو کوالٹی :

• حل : ڈائی سیدھ کو ایڈجسٹ کریں یا پہنے ہوئے مرنے اور مکے بازوں کو تبدیل کریں۔

• روک تھام کی پیمائش : پہننے کے ل died مرنے اور گھونسوں کا باقاعدگی سے معائنہ کریں اور روک تھام کی دیکھ بھال کریں۔

2. مشین کمپن :

• حل : تمام فاسٹنرز اور بولٹ کو چیک کریں اور سخت کریں۔

• روک تھام کی پیمائش : روزانہ بصری چیک کریں اور کسی بھی ڈھیلے اجزاء کو فوری طور پر سخت کریں۔

3. فاسد فیڈ ریٹ :

• حل : فیڈ میکانزم کے اجزاء کو صاف یا تبدیل کریں۔

• روک تھام کی پیمائش : فیڈ کے اجزاء کے لئے معمول کی صفائی کے نظام الاوقات کو نافذ کریں۔

4. برقی خرابی :

• حل : بجلی کے نظام کا ازالہ کریں اور ناقص اجزاء کو تبدیل کریں۔

• روک تھام کی پیمائش : بجلی کے نظام کا باقاعدگی سے معائنہ اور برقرار رکھیں ، بشمول گراؤنڈنگ اور شیلڈنگ۔

دستاویزات اور تربیت

1. آپریٹر دستورالعمل :

• اس بات کو یقینی بنائیں کہ آپریٹرز کو جدید ترین آپریٹر دستورالعمل تک رسائی حاصل ہے اور محفوظ اور موثر آپریشن کے لئے فراہم کردہ رہنما خطوط پر عمل کریں۔

2. تربیتی پروگرام :

• آپریٹرز اور بحالی کے اہلکاروں کے لئے باقاعدہ تربیتی سیشنوں کو نئی ٹیکنالوجیز اور بہترین طریقوں سے اپ ڈیٹ رہنے کے لئے نافذ کریں۔

3. ریکارڈ رکھنا :

• بحالی کی سرگرمیوں ، مرمت اور جزو کی تبدیلیوں کے تفصیلی ریکارڈ برقرار رکھیں۔

• مشین کی صحت کو ٹریک کرنے اور مستقبل کی بحالی کی ضروریات کی پیش گوئی کرنے کے لئے ان ریکارڈوں کا استعمال کریں۔

پیشہ ورانہ مدد کی خدمات

1. شیڈول بحالی کے معاہدے :

• شیڈول دیکھ بھال کے دورے کرنے کے لئے پیشہ ورانہ دیکھ بھال کی خدمات کے ساتھ مشغول ہوں۔

• ان معاہدوں میں خرابی کی صورت میں حصوں کی تبدیلی اور ترجیحی خدمت شامل ہوسکتی ہے۔

2. ریموٹ مانیٹرنگ سسٹم :

• مسائل کا پتہ لگانے کے لئے ریموٹ مانیٹرنگ ٹکنالوجی کو سنگین پریشانیوں کا پتہ لگانے سے پہلے استعمال کریں۔

• اس میں آئی او ٹی سے چلنے والے سینسر شامل ہوسکتے ہیں جو بحالی کی ٹیموں کو ممکنہ ناکامیوں سے آگاہ کرتے ہیں۔

3. سائٹ پر تکنیکی مدد :

• مینوفیکچرر یا مجاز سروس فراہم کرنے والوں کی جانب سے سائٹ پر تکنیکی مدد کے لئے کوئی منصوبہ بنائیں۔

• اس سے یہ یقینی بنتا ہے کہ ضرورت پڑنے پر ماہر کی مدد دستیاب ہے۔