전기 자동차(EV) 배터리 팩 설계에서 기존 와이어 하니스는 CCS(Cell Contact System)로 빠르게 대체되고 있습니다. 이 경량의 자동화된 통합 솔루션은 종종 배터리 팩의 '신경계'라고 불립니다.
Arida는 이러한 추세를 예리하게 파악했습니다. 정밀 스탬핑 및 사출 성형의 강력한 역량을 바탕으로 BMS(배터리 관리 시스템) 개발자에게 FPC 인수까지 원스톱 솔루션을 제공합니다. 니켈 탭을 엔지니어링 플라스틱 브래킷에 연결합니다.
1. 인수의 진화: FPC 전문화 니켈 탭
CCS의 핵심은 FPC(Flexible Printed Circuit)를 사용하여 배터리 셀에서 전압 및 온도 신호를 수집하는 데 있습니다. 그러나 이로 인해 프로세스 문제가 발생합니다. 구리 FPC를 알루미늄 또는 강철 쉘 배터리 셀에 안정적으로 연결하는 방법은 무엇입니까?
Arida는 맞춤형 FPC 연결로 답변을 제공합니다. 니켈 탭.
이종 금속 연결:
우리의 전문 니켈 시트 또는 구리-니켈 복합 태그는 FPC와 배터리 셀 사이의 브리징 인터페이스 역할을 하여 용접 호환성 문제를 해결합니다.
구조적 적응성:
Arida는 다양한 팩 구조를 대상으로 L자형, U자형 또는 복잡한 다중 굴곡 니켈 구조를 생산할 수 있습니다. 우리는 +/- 0.05mm의 치수 공차를 유지하여 이러한 태그를 수동 보정 없이 FPC 패드에 정확하게 장착할 수 있도록 합니다.
2. 금속 + 플라스틱 이중 갑옷: PPS/PPA 사출 성형
금속 연결 외에도 CCS 모듈에는 고정 및 절연을 위해 플라스틱 트레이가 필요합니다. 표준 사출 성형 공장과 달리 Arida는 New Energy PPS/PPA 플라스틱 제품 라인에 많은 투자를 해왔습니다.
고온 및 화염 저항:
우리는 PPS(폴리페닐렌 설파이드), PPA(폴리프탈아미드)와 같은 고성능 엔지니어링 플라스틱을 선택합니다. 이 소재는 배터리 팩의 가혹한 내부 환경(-40C ~ 125C)에서도 극도의 치수 안정성을 유지합니다.
정밀 피팅 및 인서트 성형:
Arida의 사출 성형 기계에는 알고리즘 좌표 보정 기능이 탑재되어 있습니다. 이를 통해 복잡한 스냅핏 구조의 배터리 브래킷을 생산할 수 있습니다. 성형 과정에서 금속 부스바가 플라스틱 브래킷에 직접 내장되어 고객의 조립 단계를 크게 줄이는 인서트 성형도 가능합니다.
3. 알루미늄 버스바 및 고전류 전송
니켈 탭이 신호 획득을 처리하는 반면 Arida는 에너지 전송에도 중점을 둡니다. 전원 배터리의 주 전원 회로를 위해 Arida는 새로운 에너지 알루미늄 버스바 제품을 제공합니다.
기존 구리 버스바에 비해 알루미늄 버스바는 충분한 전류용량을 유지하면서 무게를 약 40% 줄입니다. Arida는 고급 레이저 용접 및 스탬핑 공정을 사용하여 알루미늄 바와 배터리 극 사이의 접촉 표면이 극도로 평평하도록 보장합니다. 이는 접촉 저항을 효과적으로 줄이고 고전류 하에서 열 손실을 최소화합니다.
4. Arida 통합 솔루션을 선택하는 이유는 무엇입니까?
배터리 팩 제조업체의 경우 단편적인 조달(한 공급업체에서 니켈 구매, 다른 공급업체에서 플라스틱 구매, 제3업체에서 FPC 구매)으로 인해 통신 비용이 많이 들고 허용 오차가 누적될 위험이 있는 경우가 많습니다.
Arida는 스탬핑 + 사출 성형 + 세척 + 표면 처리의 내부 폐쇄 루프를 달성했습니다.
협업 디자인:
당사의 금속 금형 및 플라스틱 금형 팀은 시너지 효과를 발휘하여 금속 인서트와 플라스틱 부품 간의 완벽한 조화를 보장합니다.
통합 표준:
전체 프로세스는 IATF16949 시스템을 따릅니다. 금속 원료의 전도성부터 플라스틱 부품의 난연성 등급까지 통일된 품질 관리 표준을 실행합니다.
